出于建设资源节约型、环境友好型社会的需求和降低制造成本适应市场竞争的需要，各大汽车厂家都在想尽办法引用节能技术减排降耗和加强对能源使用的管理。涂装车间是汽车制造过程中的能源消耗大户，因此涂装车间的能耗控制显得尤为重要。必须从工程建设开始，使用更节能、更环保的工艺、设备、材料，下面就节能减排汽车涂装车间的工程建设作一些探讨。
汽车涂装设备按功能分为喷漆室、烘房、运输设备、空调、表面处理设备、电泳设备等，其中烘干室、喷漆室、电泳设备和空调所消耗的电能约占涂装车间总能耗的90％，因此，这四方面将是涂装工程设计及涂装车间的管理重点。
二、前处理工序节能减排技术应用
1前处理工艺降本减排措施
a采用常温或低温脱脂（控制在35℃以内）：
温度过高时，不仅耗能增加，还会带来一些负作用，如脱脂液蒸发过快；工件脱离槽液时因表面干燥速成度较快，而易造成工件返锈、碱斑氧化等弊端，影响后道工序的磷化质量；
b低、常温磷化（15℃～35℃，取代传统的40℃～60℃中高温磷化）：
使用过程中性能稳定、操作方便、调整简单、节省能源、成本低，形成的磷化膜致密、均匀，附着力好，耐蚀力强；
c采用新一代环保涂装前处理工艺（氧化锆处理和硅烷处理技术）替代现用的磷化工艺。新工艺能彻底不用Zn、Mn、Ni、No2等有害物质，膜薄（纳米级），少渣或无渣，资源利用率高；可在室温下处理，且处理快速；工艺简化（不需表调和钝化）；其中硅烷处理的发展潜力更大，它无渣，处理时间短（5～30s）而且处理后可不水洗；因此经济技术效果更佳（难点是对脱脂要求非常高）。
d氧化锆转化膜技术的反应机理
金属表面硅烷处理技术是涂装前处理环保节能新技术，它具有常温、无磷无渣无毒、工艺简单、流程短、成本低等磷化技术无可替代的优点，同时能与现有涂装工艺和设备相兼容，不需进行额外的设备改造，只需要换槽液即可投入生产运行。
金属工件经硅烷处理后，表面吸附了一层类似于磷化晶体的三维网状结构的超薄有机纳米膜层（50~500nm），同时在界面形成结合力很强的Si-O-Me共价键（其中Me=金属），可将金属表面的电泳涂层偶合，具有很好的附着力，可应用于各种钢铁、铝、铝合金、镀锌或锌基工件的涂装前处理。硅烷技术有望给磷化技术带来革命性的变革。
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